/ins   Les professionnels du secteur des emballages alimentaires ont parfois l’impression d’avoir une marge de manœuvre limitée face à tous les règlements et normes qui existent pour garantir la sécurité des consommateurs. Les règles qui régissent l’emballage des produits de technologie médicale (« medtech ») sont tout aussi complexes. Ces produits doivent être fabriqués dans un environnement stérile, puis transportés jusqu’au bloc opératoire sans risquer d’être contaminés. Le manquement aux règlementations représenterait potentiellement une mise en danger de vies humaines.

L’un des critères essentiels pour une solution d’emballage est sa capacité à assurer l’intégrité du produit, par exemple un implant ou du matériel chirurgical, de son point de départ jusqu’au bloc opératoire. De nombreuses propriétés du matériau d’emballage sont mises à l’épreuve : sa perméabilité, sa capacité à résister au processus de stérilisation, la durabilité de son système de fermeture, sa capacité à ne pas laisser passer de microorganismes, pour n’en citer que quelques-unes.

Les professionnels doivent non seulement respecter ces exigences, mais ils doivent également montrer patte blanche à l’aide de justificatifs sous la forme de données statistiques éprouvées. Des systèmes de contrôle qualité insistant sur la gestion des risques doivent évidemment être en place. Si les règlementations sont si strictes en matière d’emballage de medtech, cela s’explique partiellement en raison du fait qu’il peut y avoir mise en danger de vies humaines. Cela est aussi dû au fait que le produit lui-même est très coûteux, surtout si l’on inclut les coûts de R&D dans les calculs. Enfin et surtout, un problème risquerait d’entraîner des frais astronomiques : par exemple en cas d’emballage inadapté, le fabricant pourrait se voir obligé de faire un rappel de grande envergure ou être déclaré responsable de la non-livraison.

« J’ai déjà vu des exemples d’implants médicaux conditionnés dans des sacs étanches en plastique, puis dans un autre emballage en carton, le tout dans un colis de transport en carton, explique Ian Huskinson, responsable des services techniques chez Iggesund Paperboard. Les colis de transport sont ensuite empilés sur une palette qui est alors enveloppée dans du plastique rétractable. La palette est ensuite chargée dans une chambre de stérilisation pour y être stérilisée. »

Lorsque l’on fournit des matériaux qui seront utilisés dans les emballages de medtech, on se trouve aussi parfois confronté à des exigences que l’on rencontre rarement dans les autres secteurs. Parce que tous les matériaux utilisés doivent passer des tests approfondis donc coûteux de sélection et de validation, ce qui explique pourquoi il est fortement déconseillé de les modifier ou de les remplacer par la suite.

« Il arrive que nous devions nous engager à n’apporter aucune modification à la composition du produit pendant un certain nombre d’années. Cela peut nous obliger à nous abstenir d’améliorer un produit, même si nous en avons la capacité. Mais c’est le prix à payer pour faire partie des fournisseurs sur le marché medtech », souligne Ian Huskinson.

« Outre la pureté et l’hygiène associées à l’utilisation de fibres vierges, notre souci permanent de l’uniformité du produit est l’un de nos principaux atouts dans ce secteur », ajoute-t-il.

Les deux marques de carton d’Iggesund Paperboard, l’Invercote et l’Incada, sont utilisées dans plusieurs applications de medtech.

Légende 1: Un implant doit être transporté de son environnement de fabrication stérile au bloc opératoire sans qu’il y ait aucun risque de contamination.

Légende 2: « Outre la pureté et l’hygiène associées à l’utilisation de fibre vierge, notre souci permanent de l’uniformité du produit est l’un de nos principaux atouts dans ce secteur », souligne Ian Huskinson de chez Iggesund Paperboard.

Iggesund

Iggesund Paperboard fait partie du groupe forestier suédois Holmen, l’une des cent entreprises les plus respectueuses du développement durable dans le monde selon l’indice du Pacte mondial des Nations unies. Le chiffre d’affaires d’Iggesund est tout juste supérieur à 500 millions d’euros et son produit phare, l’Invercote, est vendu dans une centaine de pays. L’entreprise a deux gammes de produits, l’Invercote et l’Incada, toutes deux positionnées dans le haut de gamme de leurs segments respectifs. Depuis 2010, Iggesund a investi plus de 380 millions d’euros dans l’amélioration de son efficacité énergétique et la réduction des émissions d’origine fossile issues de sa production.

Iggesund et le groupe Holmen recensent toutes leurs émissions d’origine fossile dans le CDP (Projet de divulgation des émissions carbone). Les informations environnementales font partie intégrante d’un rapport annuel conforme aux règles les plus rigoureuses de la Global Reporting Initiative en matière de développement durable. Iggesund était une usine sidérurgique à ses débuts, en 1685, mais elle fabrique du carton depuis plus de 50 ans. Les deux usines de l’entreprise, implantées dans le nord de la Suède et dans le nord de l’Angleterre, emploient 1 500 salariés.

Pour en savoir plus:

Staffan Sjöberg
Public Relations Manager
staffan.sjoberg@iggesund.com

Iggesund Paperboard
SE-825 80 Suède
Tel.: +46 65028256
Mobiltel.: +46 703064800
www.iggesund.com